Esta
es una pregunta que muchas veces me hacen. Me dicen, enséñanos que hay que
hacer y ya está, luego seguimos nosotros.
Pero
eso no es tan sencillo, como en todas las cosas una herramienta es solo una
herramienta, pero depende del uso, que hagas de ella, te puede servir o no.
Un
cuchillo jamonero, es muy practico para cortar jamón, pero si lo utilizas para
pelar una manzana, verás que no es nada practico.
Lean
no da por si mismo los beneficios prometidos, porque depende de cómo se use. Ya
que la base de lean es la gente que trabaja en la empresa, y ahí el
comportamiento y la actitud de la gente no es igual en cada empresa
La
mayoría de la gente te dirá que si la dirección está implicada en el cambio
lean, todo será mucho mas fácil, pero si lo toma como una moda mas, el cambio
será mucho mas lento.
Entonces,
¿como se aprende lean?
Es
muy sencillo aprender a utilizar las herramientas, porque son muy sencillas,
como las 5S, kanban, el control visual, etc.
Pero
el verdadero desafío es crear practicas compartidas y aceptadas por todos en la
empresa.
Por
ejemplo el control visual es muy sencillo de aplicar, basta con pintar zonas en
el suelo de la planta, colocar contenedores de diferentes colores para piezas
correctas y defectuosas, colocar fotos de lo que está bien en comparación con
lo que está mal, etc.
Pero
el verdadero problema es que todos los empleados, lo acepten y trabajen tal
como indican las normas.
Por
ejemplo en una de las empresas en la que estaba ayudando con un proyecto,
descubrimos que había una descompensación en los tiempos de producción entre la
zona de corte y la de montaje.
El
corte iba el doble de rápido que el montaje, por lo que teníamos que convencer
al operario de corte que cuando viera que el montaje ya tenia dos pallets de
material, dejara de cortar y se pusiera a efectuar otras tareas en la zona de
embalaje.
¿Qué
pasó?
Que
por un oído le entro y por el otro le salió.
El
operario de corte, decía que a el le pagaban por cortar y por tanto, el siguió
con su dinámica de corte, saturando toda la zona de montaje.
Hablamos
con el varias veces y nos dijo que entendía el problema, pero la realidad fue
que volvió a hacer lo mismo.
Por
eso lean no se puede aprender tan sencillamente. Hay que buscar soluciones para
cada persona que tenemos en la planta, de forma que sigan las normas que hemos
estipulado. Porque si empleas penalizaciones económicas lo que harán será
boicotear el proyecto.
En
el caso del operario que comentaba antes, tuvimos que tomar una decisión como
eliminar los pallets en la zona de trabajo y sustituirlos por carros.
Como
solo había 2 carros, no podía seguir trabajando hasta que uno de los carros se
quedaba vacío. Y por tanto se tenia que ir a la zona de embalaje ya que no
podía seguir cortando, porque no tenia donde dejar el material cortado.
Por
poner otra comparación sencilla, aprender las herramientas lean es como sacarse
el carnet de conducir.
Aprendes
la teoría y la practica de conducir en la autoescuela, pero cuando realmente
aprendes a conducir es cuando sales a la calle y te enfrentas a todos los
desafíos de la conducción en vivo.
En
lean pasa lo mismo, la teoría es sencilla, pero la practica es mucha mas
complicada.
Por
eso un tema que parece tan simple como un kanban cuando funciona bien, se
vuelve muy complicado cuando no analizamos muy bien los consumos máximos y mínimos,
la curva de estacionalidad, las ventas que se salen del promedio habitual, por
ofertas especiales, etc. Y por eso nos quedamos sin material y provocamos
paradas en la línea.
Así
que aprender como funciona un kanban en una escuela es muy sencillo, es como
cuando vas en el coche en la autoescuela con el profesor. Sabes que si hay
algún problema, el va a frenar por ti.
Pero
cuando vas tu solo en el coche y tienes detrás al típico conductor agresivo, la
cosa cambia.
Lo
mismo sucede cuando tienes que crear un kaizen para mejorar cualquier problema
en la producción.
Por
tanto ¿qué hago? ¿solo utilizar el sistema prueba y error?
No,
la clave de lean es que involucres a tu gente, que pases el mayor tiempo
posible en el gemba, en la planta, donde suceden las cosas.
Que
la gente vea que te interesas en su trabajo, que buscas soluciones para ellos y
para la empresa.
Que
vean que eres uno mas del equipo y que no estás solo interesado en ver números
e informes.
A
partir de ahí empezarás a conseguir, ideas, sugerencias, empezarás a entender
mucho mas profundamente los pasos que tienen que seguir para efectuar su
trabajo y porque los siguen, y todo eso te permitirá conseguir mejoras que irán
aumentando exponencialmente.
No
es fácil y lleva tiempo, pero como todo en la vida, las cosas importantes no se
consiguen en poco tiempo y sin esfuerzo.
Tenéis
mas información sobre como involucrar al personal en mi libro Hábitos y
Herramientas, este es el enlace:
Saludos.
Luis
Perona